山光は創業より自動車部品のコントロールケーブルを扱ってまいりました。コントロールケーブルは自動車設計の自由度を高める機構部品として次々と採用され、さらに進化し続けている部品であると言えます。当社はコントロールケーブル・自動車部品のニーズに対応できる技術を常に追い続けていますので、冷間鍛造・長尺部品の加工を得意としています。
冷間鍛造・プレスと長尺加工について、当社ならではの対応事例等をご紹介いたしますので参考にしていただければと思います。
金型に改良を重ねる事で3段・4段・5段ホーマーの能力を最大限に引き出します
当社ホーマー段数は、当社ホーマー段数は5段・4段・3段と段数は少ないですが、金型を改良し、少ない段数でも複雑な加工内容を可能にしております。
- 冷間鍛造5段ホーマーPF-515F
切断径15㎜長さ40㎜月産200万個
- 5段ホーマー加工部品例 クランプ・ピン・プーリーシャフト・ハウジングカラー等
- 冷間鍛造4段ホーマーPF-03 (BP-440LL) 阪村機械製4段
切断径18㎜長さ350㎜月産60万個
- 4段ホーマー加工部品例 アイエンド・穴付きシャフト 等
- 冷間鍛造3段ホーマーPF-02 (S-340) 阪村機械製３段
切断径15㎜長さ100㎜月産55万個
- 3段ホーマー加工部品例 T型エンド ・ ジョイント 等
冷間鍛造と熱間・温間鍛造
一般的に600℃～900℃で行なう鍛造を温間鍛造、それ以上の温度の鍛造を熱間鍛造と呼んでいる。冷間鍛造は、常温で行なう鍛造をいう。冷間鍛造は熱間鍛造に比べて精度の高いものを生産する事が可能だが、常温で鍛造する為、ワーク（被加工物）の硬度が高く、ワークの大きさに比例して大きな成形圧力を必要とする。従って、比較的小さい物の方が適している。 またワークと金型との硬度の差が小さく、金型自体の設計が難しい上に、目的の形状を得る為に何度も鍛造を繰り返さなければならないが、目的の形状を得るのにどのような途中形状にするべきかは、理論に裏打ちされた高度の技術と経験が必要になる。
比較図
| 設備名 | 台数 | 熱間鍛造 |
|---|---|---|
| 成形時のワーク温度 | 常温 | 高温 |
| 成形時のワーク硬さ | 硬い | 比較的柔らかい |
| 成形時の圧力 | 大きな圧力が必要 | 比較的小さくて良い |
| 鍛造後のワーク精度 | 精度が高いものができる | 精度の高いものはできない |
| ワークの大きさ | 比較的小さい物に適する | 大きなものも可能 |
| 鍛造後のワーク表面粗さ | 粗くない | 粗い |
| 金型とワークの硬さの差 | 小さい | 比較的大きい |
| 加工の難易度 | 難しい | 比較的易しい |
| 完成までの鍛造回数 | 多い | 少ない |
| 金型の破損 | 金属疲労による破損が多い | 熱による |
ホーマー工具（金型）
超硬合金とは？
一般的に、炭化タングステン（70～90%）に、結合材であるCoコバルト（4～15%）を混合して焼き固めたものを指します。通常時だけでなく高温時にも高硬度を保ち、さらに高圧力、耐磨耗性、形状変化の少ないという点で金型の製作に多く使用されます。 切削工具と比較するとかなり高価なものではありますが、熱に強く、高強度であるという特性を利用して工具として長く親しまれています。切削加工と違い材料ロスが少ない、加工スピードが早い、加工精度が高い、安定（均一）した製品をつくる事が可能であることから生産量の多いものが適しています。
独自プレス加工で従来（ベンダー加工）のサイクルタイム15秒を10秒に短縮！
通常、曲げ加工の場合、サイクルタイムの長いベンダー加工で対応するのが一般的ですが、「もっとコストを抑えた、精度の高い方法はないか？」と追求し金型・条件に改良を重ねた結果、プレス曲げ加工を可能にし、ベンダー曲げ加工以上のメリットを得ることに成功しました。
これも当社の、『固定概念を覆しゼロから向き合う姿勢』によって生まれた知恵と技術の結晶であると誇りに思っております。 当社には、お客様の要望に真摯に向き合う技術者が揃っており、不可能を可能にして参りました。ぜひ、曲げ加工は一度相談ください。
補助金具により内径保持しながら、曲げる方向へ圧力をかけます。同時にワークの上下からも圧力をかけ無理なく曲げ加工を行います。
